Цель - разработка компьютерного (на основе физико-химического моделирования) метода контроля и управления процессами минералообразования и выбросов вредных соединений при переработке нефелиновой руды методом спекания в трубчатых вращающихся печах. Используются технологические, математические и минералогические методы исследований, а также методы физико-химического моделирования с помощью программного комплекса «Селектор». Разработанная физико-химическая модель, в соответствии с технологическими этапами получения спека (сушка, дегидратация, декарбонизация, оплавление, спекание, охлаждение), условно разделена на шесть термодинамических резервуаров (зон печи), между которыми имитируется обмен веществом и энергией. Согласование результатов моделирования с производственно-статистическими данными АО «РУСАЛ Ачинск» осуществлено на основе анализа работы печи с объемом переработки 120 т шихты/ч. Показано, что при переработке нефелиновой шихты с получением глинозема и содопродуктов (при точности стандартных методов анализа 1-5%) отклонение производственных показателей по извлечению Al2O3 от прогнозируемых результатов составляет при физико-химическом моделировании 0,1-0,6%, а при контроле теплофизических полей - 1,5-2,1%. Применение моделирования при процессе спекания с помощью программного комплекса «Селектор» позволяет значительно повысить степень контроля и управления циклом переработки сырья. Показано, что предложенный метод термодинамического анализа обеспечивает высокоточный контроль процессов минералообразования по технологическим зонам в печи спекания глиноземсодержащей шихты и гарантирует отклонение содержания Al2O3 в спеке от прогнозируемых данных не более 0,1-0,6%. При этом степень извлечения Al2O3 в раствор, рассчитанная с помощью физико-химического моделирования, составляет 85,8%, имеющая значение, согласно производственным данным, в среднем 85,7%.
The present study is aimed at the development of a method for computer control and management of mineral formation and emissions of hazardous compounds during processing of nepheline ore by sintering in tubular rotary kilns. Technological, mathematical and mineralogical research approaches taken when developing the method included physical and chemical modelling using the Selector software package. In accordance with the technological stages of obtaining sintered mass (drying, dehydration, decarbonisation, reflow, sintering and cooling), the developed physical and chemical model is conventionally divided into six thermodynamic tanks (furnace zones) with simulation of mutual mass and energy transfer. Coordination of the simulation results with the production and statistical data of RUSAL Achinsk JSC was carried out by analysing a furnace operation with a processing volume of 120 tons of charge per hour. During the processing of nepheline charge with the production of alumina and sodium products (having a standard analysis methodical accuracy of 1-5%), the deviation of production indices for the extraction of Al2O3 from the predicted results was shown to comprise 0.1-0.6 and 1.5-2.1% for physical and chemical modelling and thermophysical field controlling, respectively. The applied sintering process modelling using the Selector software package provides for a significant increase in the degree of control and management of the raw material processing cycle. The proposed method of thermodynamic analysis is shown to provide high-precision control of the mineral formation processes in technological zones of the alumina charge sintering furnace and to guarantee a deviation of Al2O3 content in the sintering mass from the predicted data of no more than 0.1-0.6%. The 85.8% rate of Al2O3 extraction calculated using the physical and chemical modelling corresponds closely with the average value of 85.7% according to production data.
The authors declare that there are no conflicts of interest present.