ЦЕЛЬ. Детали силового каркаса летательных аппаратов, изготавливаемые из алюминиевых сплавов, в целях повышения жесткости, как правило, имеют продольно-поперечное оребрение. В результате поперечное сечение таких деталей представляет сложную комплексную форму в виде тавра, швеллера, двутавра и т.д. с прямыми и наклонными полками. При изготовлении деталей в процессе как фрезерования, так и последующего упрочнения ударными методами возникает нежелательная деформация (поводки), выражающаяся в отклонении от плоскостности и саблевидности. После фрезерования поводки могут быть устранены методами местного пластического деформирования, такими как раскатка роликами, или прессовой обработкой, а после упрочнения механическая обработка, в том числе правка методами МПД, не регламентирована отраслевой нормативной технической документацией в связи с возможным внесением неопределенного напряженно-деформированного состояния в упрочненный поверхностный слой и появлением разупрочненных зон в поверхностном слое обрабатываемой детали. Расширение технологических возможностей изготовления маложестких деталей с применением технологии превентивного деформирования - внесения предыскажения формы детали для компенсации поводок, возникающих на последующих упрочняющих операциях методами поверхностного пластического деформирования. МЕТОДЫ. Моделирование с использованием нелинейного конечно-элементного анализа для определения общей изгибной деформации детали, возникающей при поверхностном упрочнении дробью малых фракций, исследование кривизны образцов при помощи индикаторных устройств для определения силовых факторов процесса упрочнения на основе известных закономерностей теории упругости. РЕЗУЛЬТАТЫ И ИХ ОБСУЖДЕНИЕ. Получены результаты экспериментального исследования по обработке имитаторов конструктивных элементов подкрепленной ребрами детали. Обоснована необходимость использования моделирования для определения деформаций деталей, подвергаемых упрочнению ударными методами.
PURPOSE. As a rule the parts of aircraft primary structures made of aluminum alloys have longitudinal-transverse ribs in order to increase rigidity. As a result, the cross-section of such parts has a complex shape in the form of a T, a channel, double T, etc. with straight and tilted shelves. The manufacture of these parts involving the processes of milling and subsequent hardening by impact methods is accompanied by the unwanted deformation (buckling) which is represented by the deviation from flatness and blade shape. The buckling can be eliminated after milling by the methods of local plastic deformation including roller burnishing, or pressing. Mechanical processing after hardening including the straightening by the magnetic particle method is not regimented by the industry normative technical documentation due to the possibility of introduction of an undetermined stress-strain state in the hardened surface layer and occurrence of weakened zones in the surface layer of the part. Enhancement of technological capabilities for low rigid part production with the use of the preventive deformation technology implies the introduction of part shape distortion in order to compensate the buckling that arises in subsequent hardening operations performed by the methods of surface plastic deformation. METHODS. The study employs the modeling using nonlinear finite element analysis to determine the general bending strain of a part resulting from surface hardening of small fractions by shot peening, study of the sample curvature with the help of indicating devices to determine the force factors of the hardening process on the basis of the known laws of the theory of elasticity. RESULTS AND THEIR DISCUSSION. The results of an experimental study on machining of simulators of structural elements reinforced by ribbed parts are obtained. The need for using modeling to determine the deformations of parts subjected to hardening by impact methods is substantiated.
The authors declare that there are no conflicts of interest present.